桩间板施工工艺流程？
桩板式挡土墙是指由钢筋混凝土桩和挡土板组成的轻型挡土墙，此种支护形式主要在嵌固于岩土中一定深度的桩柱间用挡板挡住土体，适用于侧土压力较大的加固区域；目前较为常见的桩板墙施工工序主要为：挖孔桩放线定位→挖孔桩成孔→挖孔桩护壁→钢筋笼制安→桩芯砼浇筑→开挖桩间土→清凿桩侧砼→焊接挡土板与桩身钢筋→安装泄水孔→-支设挡土板模板→浇筑挡土板砼→回填土，其中挡墙钢筋采用植筋形式与桩进行连接；在按照上述施工方法进行施工过程中，主要存在以下几个方面问题：（1）挖孔桩植筋施工困难，现场施工与预期效果差距较大。（2）挡土板模板支设施工工艺较为繁杂，施工工期较长。（3）分层支设模板浇筑挡板呈梯形，各块挡土板交界部位存在缝隙，影响挡土板外观。
技术实现要素：
为了克服上述现浇挡土板支模施工困难以及其与挖孔桩连接植筋施工困难、施工效果不佳的问题，需提出一种更为简便、高效的施工方法，使得挖孔桩与桩间挡土板的连接施工操作简单、快速，从而提高施工效率，缩短施工工期，另一方面也能保证挡土板施工质量，同时保证其外观达到规范要求。
为实现上述目的，本发明提供一种桩间挡土板的施工方法，具体包括如下步骤：
步骤一：挖孔桩放线定位后，用直线连接两相邻挖孔桩中心，并在地面标出该连线标识；
步骤二：对挖孔桩进行加工，加工完毕后将硬质泡沫柱绑扎于钢筋笼的轴线两端上，在钢筋笼顶端焊接定位钢筋；
步骤三：对挖孔桩进行浇筑，待成型并且达到设计强度后，凿除硬质泡沫柱，形成凹槽；
步骤四：将预制挡板插入凹槽内进行拼装，然后回填土。
作为优选，采用的硬质泡沫柱为聚氯乙烯土工轻型硬质泡沫柱或聚苯乙烯系塑料土工轻型硬质泡沫柱。
作为优选，选取的硬质泡沫柱的矩形截面厚度与挡土块一致，抗压强度为0.5-1.0mpa。
作为优选，在步骤二中，对挖孔桩进行加工的过程是：在挖孔桩上设置箍筋和主筋，箍筋包括环绕箍筋和加强箍筋，环绕箍筋围绕着挖孔桩，贴合在挖孔桩的外围；加强箍筋设有多个，与环绕箍筋处于两个相互垂直的平面上，多个加强箍筋相互垂直设立，加强箍筋的两端均与挖孔桩固定相连。
作为优选，所述主筋设有多个，多个主筋环绕设置在挖孔桩的边缘内侧，作为挖孔桩的支撑件使用。
作为优选，在对定位钢筋进行焊接时，定位钢筋的方向与两侧硬质泡沫柱的中心轴线方向重合，随钢筋笼吊入钻孔内，钢筋笼吊入钻孔后转动钢筋笼使挖孔桩的桩顶对位钢筋与地面标识对齐。
作为优选，在步骤三中，对挖孔桩进行桩芯砼浇筑，从而增大挖孔桩的承力强度。
作为优选，预制挡板为分块式预制板，包括上预制挡板和下预制挡板，上预制挡板仅一端存在矩形凸起，下预制挡板的两端均为矩形凸起的翼型截面；上预制挡板和下预制挡板通过矩形凹槽进行拼接。
作为优选，预制挡板制作完毕后，首先开挖桩间土，在桩间凹槽内插入预制挡板后再回填土。
本发明的有益效果是：本申请通过在两侧挖孔桩内预留凹槽，将挡板插入挖孔桩预留凹槽内可以克服植筋施工困难的问题，同时在挖孔桩桩顶设置定位筋能够解决后续预制挡板插入挖孔桩对位困难的问题；分块预制挡板，并通过矩形凹槽进行搭接拼装，一方面保证了预制挡板之间的搭接更为贴合，另一方面使得挡板连接为整体，保证了墙面的平整、美观。
附图说明
图1为本申请的步骤流程图；
图2为挖孔桩坡面示意图；
图3为桩板墙平面示意图；
图4为挡墙侧面示意图。
主要元件符号说明如下：
1、加强箍筋2、主筋3、环绕箍筋4、定位钢筋5、硬质泡沫柱
6、预制挡板7、挖孔桩61、上预制挡板62、下预制挡板。
具体实施
为了更清楚地表述本发明，下面结合附图对本发明作进一步地描述。
请参阅图1至图4，本申请公开了一种桩间挡土板的施工方法，具体包括如下步骤：步骤一：挖孔桩放线定位后，用直线连接两相邻挖孔桩中心，并在地面标出该连线标识；步骤二：对挖孔桩进行加工，加工完毕后将硬质泡沫柱绑扎于钢筋笼的轴线两端上，在钢筋笼顶端焊接定位钢筋；步骤三：对挖孔桩进行浇筑，待成型并且达到设计强度后，凿除硬质泡沫柱，形成凹槽；步骤四：将预制挡板插入凹槽内进行拼装，然后回填土。在具体实施例中，通过事先安装硬质泡沫柱，在后期对该泡沫柱进行除去从而安装预制挡板，达到快速稳定安装，降低施工难度，缩短工期的目的。
为了实现上述目的，采用的硬质泡沫柱为聚氯乙烯土工轻型硬质泡沫柱或聚苯乙烯系塑料土工轻型硬质泡沫柱，选取的硬质泡沫柱的矩形截面厚度与挡土块一致，抗压强度为0.5-1.0mpa。在本实施例中，选择的聚氯乙烯（pvc）泡沫柱或者聚苯乙烯（ps）泡沫柱均符合qb/t1650-1992行业标准；而截面厚度与挡土块一致，从而可有效防止硬质泡沫柱对挡土块造成影响，同时后期对硬质泡沫柱除去时，也会更加方便。
在步骤二中，对挖孔桩进行加工的过程是：在挖孔桩上设置箍筋和主筋，箍筋包括环绕箍筋和加强箍筋，环绕箍筋围绕着挖孔桩，贴合在挖孔桩的外围；加强箍筋设有多个，与环绕箍筋处于两个相互垂直的平面上，多个加强箍筋相互垂直设立，加强箍筋的两端均与挖孔桩固定相连；主筋设有多个，多个主筋环绕设置在挖孔桩的边缘内侧，作为挖孔桩的支撑件使用。在本实施例中，通过设置箍筋和主筋，从而对整个挖孔桩进行有效的固定，主筋的长度与挖孔桩的长度相同，而加强箍筋和环绕箍筋从两个不同的方向上对挖孔桩进行固定，这样当进行芯砼浇筑时，确保了整个挖孔桩的机械强度更高，能承受更大的作用力。
在对定位钢筋进行焊接时，定位钢筋的方向与两侧硬质泡沫柱的中心轴线方向重合，随钢筋笼吊入钻孔内，钢筋笼吊入钻孔后转动钢筋笼使挖孔桩的桩顶对位钢筋与地面标识对齐。在本实施例中，通过定位钢筋与地面标记相对应，从而解决了后续预制板插入钻孔两侧的凹槽时出现的对位问题，保证了预制板能快速、准确插入至凹槽内。
预制挡板为分块式预制板，包括上预制挡板和下预制挡板，上预制挡板仅一端存在矩形凸起，下预制挡板的两端均为矩形凸起的翼型截面；上预制挡板和下预制挡板通过矩形凹槽进行拼接。预制挡板制作完毕后，首先开挖桩间土，在桩间凹槽内插入预制挡板后再回填土。在本实施例中，通过将预制板分为两种类型，并通过矩形凹槽进行搭接拼装，一方面保证了预制挡板之间的搭接更为贴合，另一方面使得挡板连接为整体，保证了墙面的平整、美观。
在具体实施中，深圳市观澜大道市政工程，道路边坡采用桩板墙支护形式，按照上述方法施工：该工程设计挖孔桩直径1.6m，桩间距3m，挖孔桩加工完毕后，将截面尺寸为0.25m×0.18m的ps土工轻型硬质泡沫柱于钢筋笼轴线两端上，同时在钢筋笼顶端焊接定位钢筋，下放钢筋笼至设计标高后转动钢筋笼使得定位钢筋与地面桩心连线对齐；钢筋笼浇筑完毕后凿除预留泡沫柱形成沟槽。设计桩间挡墙高度3m，相邻两根挖孔桩间挡墙由5块高度0.6m预制挡板自上而下拼装而成，各块预制挡板之间通过矩形凹槽相互搭接，挡板分别插入两侧挖孔桩0.25m,挡板水平方向长度1.9m，厚度0.18m。
按照上述施工方法，挡板顺利插入两侧挖孔桩预留凹槽内，同时挡板之间拼装正常，桩间挡墙整体表面平整；按照该方法施工有效降低了施工难度，另一方面将施工工期由设计的两个月缩短为40天，且顺利通过相关部门的验收。
以上公开的仅为本发明的几个具体实施例，但是本发明并非局限于此，任何本领域的技术人员能思之的变化都应落入本发明的保护范围。
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